混凝土生产中几种突发事件分析及处理

日出蒙汜 2024-3-17 06:02 14人围观混凝土

一相容性问题：水泥“缺硫”所致使用某品牌水泥的多个搅拌站反映混凝土坍落度经时损失很大，提高外加剂掺量后凝结时间变长了，但损失仍较快。经取回该水泥进行多次试验，更换了不同类型缓凝剂以及提高缓凝剂掺量均没 ...

一

相容性问题：水泥“缺硫”所致

使用某品牌水泥的多个搅拌站反映混凝土坍落度经时损失很大，提高外加剂掺量后凝结时间变长了，但损失仍较快。经取回该水泥进行多次试验，更换了不同类型缓凝剂以及提高缓凝剂掺量均没有显著效果，坍落度损失仍很大，即使初始做到离析状态，1小时后坍落度损失仍很严重，无法保证泵送施工。各种原因排除后，怀疑水泥是否会“缺硫”，于是额外添加了适量易溶SO₄^2-进行试验，坍落度损失明显减小，在保证混凝土凝结时间正常情况下可以满足远距离泵送施工要求。

水泥在粉磨时均会掺入一定量调凝剂石膏，石膏的掺入主要是与水泥中的C₃A反应生成钙矾石，包裹在C₃A表面以延缓其水化。当水泥中二水石膏添加量不足或水泥粉磨时温度较高导致二水石膏脱水，将导致水泥水化时液相中SO₄^2-不足，俗称“缺硫”，将不能有效延缓C₃A水化，C₃A将吸附大量减水剂，导致混凝土坍落度经时损失加大。

二

工作性能突变：粗骨料引起

某搅拌站突然接到工地反映，混凝土坍落度经时损失太大，施工不便，甚至无法卸料。于是马上提高出厂坍落度，但仍然不断接到工地投诉，到生产现场取样监测，发现拌合物粘性较大，无泌水，确实坍落度损失较快，在初始流动性较好的情况下，半小时损失仍超60mm。

首先想到可能是水泥与外加剂适应性发生变化，但是取回水泥粉煤灰试验发现适应性很好，与搅拌站沟通后决定在搅拌站试验，有问题现场调整。在搅拌站试验确实坍落度损失很快，搅拌站砂石含泥量及石粉含量均不高，为进一步查找原因，我们还是将石子做了冲洗处理，但效果甚微，最后更换为我公司试验室石子后，拌合物一切正常，有适量泌水，坍落度1.5h经时损失20mm，完全满足远程泵送施工要求。

经过一系列排查，最终找到造成混凝土坍落度损失过快的原因，由粗骨料引起，再通过仔细的观察，这种石子与其它石子确实有些区别，呈浅绿色。

通过这次质量事故可知，混凝土各种原材料的变化都会对其性能造成影响，有些平常不注意的因素也可能对混凝土性能造成重大影响。

三

混凝土异常凝结：电厂脱硫灰引起

夏天气温较高，某搅拌站反映混凝土凝结时间很长，工地24小时才能拆模。经检测，最近几次减水剂送货样品性能一致，但用出问题生产线上材料试配，凝结时间均偏长，后经更换各种材料试配查找出原因—当时所用粉煤灰为电厂脱硫灰，导致了凝结时间显著延长。

出于环保的考虑，火电厂等的窑炉尾气均需通过脱硫处理，一般干法脱硫工艺均是采用粉煤灰为载体，添加脱硫剂（石灰等），从而带来大量脱硫灰。但这种灰成分复杂且不稳定，一般需水量较低，CaO含量高，故一般活性较高，但由于有CaSO³等其它复杂成分，对混凝土凝结时间影响较大，掺入后会显著延长混凝土凝结时间，所以使用这种灰时一定要事先进行试验，防止各种事故发生。

四

强度异常：掺合料活性低造成

某搅拌站发现生产留样混凝土强度偏低，而配合比设计强度富余较多，粉煤灰取代量25%，但所生产混凝土各龄期强度均偏低，有时28d强度甚至只有设计强度的80%，经查用水量并未超出设定值，计量设备正常，混凝土拌合物也无异常，从生产线取所有在用原材料进行试配，情况与生产差不多，新拌混凝土各项性能均正常，但仍是各龄期强度偏低。

从该站取回材料进行测试，检测结果发现，水泥强度无问题，粉煤灰其它指标均符合II级标准，但是活性则只有53%,远低于标准要求的70%，只能作为非活性掺合料使用，在混凝土中起填充料作用，对强度基本无贡献。

也有一些搅拌站反映近段时间混凝土强度较以前偏低，我们从多个客户处取回各种材料检测，经检测，标称S95级的矿渣活性基本在90%～93%之间，极少达到95%，更有少数矿渣活性只有85%左右，还有个别搅拌站粉煤灰活性65%左右，矿渣活性88%左右。

由于市场需求量的不断提高，优质粉煤灰和矿渣已供不应求，从而市场上出现了一些人造粉煤灰和复合矿粉，这种人造灰在粉磨过程中添加了大量非活性材料，已经丧失了粉煤灰的特性，活性较低，一般均小于70%，有的甚至不到60%；矿粉的活性也经常不合格，而活性的检测需要较长的时间，出结果时该批掺合料早已用完，一旦出现问题是无法挽回的。

五

工程质量异常：助磨剂引起

有些搅拌站反映混凝土搅拌后气泡很多，含气量偏高，工地拆模后表面有很多气孔，形成麻面，严重影响外观，怀疑外加剂中引气剂超量。

通过对近期发货进行检查，经试验，近几次发货性能相当，混凝土含气量均在2.0%左右，将此情况向客户通报后又从客户处取回生产用原材料进行试验，发现原来是该站刚进的一批粉煤灰导致了这一事故的发生。

可能该粉煤灰在粉磨过程中掺入的某些材料具有引气作用，在混凝土搅拌过程引入尺寸较大（0.5mm以上）的气泡，施工时无法将气泡完全排出，混凝土硬化后在表面留下气孔，产生麻面现象。最后通过减少粉煤灰用量，并适当调整外加剂，使混凝土含气量保持在合理范围。

又有搅拌站反映这一情况，但这次原因的主角变成了水泥。经试验发现，不掺粉煤灰时也有较多气泡，近几次外加剂送货及以前使用正常的留样在试配时均有这种现象，更换为以前留样的水泥后则没有这种情况。原因可能在水泥粉磨工艺上，一些水泥厂在水泥粉磨过程中为提高粉磨效率会添加助磨剂，助磨剂种类很多，有的助磨剂可能会有引气效果，在混凝土搅拌时引入尺寸较大的有害气泡，在振捣过程中易聚集在混凝土表面，形成小孔，影响混凝土强度及外观。

六

结语